एक्सट्रूडरमध्ये काळ्या रेषा वारंवार का दिसतात? हा लेख आपल्याला बॅरल किंवा स्क्रूच्या समस्येमुळे झाला आहे की नाही हे द्रुतपणे कसे ठरवायचे ते शिकवते.

एक्सट्रूडर्सवर वारंवार काळ्या रेषा प्रामुख्याने कच्च्या मालाचे दूषित होणे, उपकरणांवर कार्बनचे साठे आणि खराब झालेले घटक यामुळे होतात. या समस्यांसाठी खालील चरणांनुसार तपास आणि स्थान शोधणे आवश्यक आहे.

1. कच्चा माल आणि सहायक साहित्य समस्या

हे सर्वात सामान्य कारण आहे आणि त्यास प्राधान्य दिले पाहिजे.

कच्च्या मालातील अशुद्धता: धूळ, धातूचे ढिगारे किंवा इतर मास्टरबॅच यांसारखे काळे विदेशी पदार्थ उत्पादन, साठवण किंवा वाहतुकीदरम्यान कच्च्या मालामध्ये येऊ शकतात.

कच्च्या मालातील ओलावा किंवा ऱ्हास: उच्च-तापमान बाहेर काढताना कच्च्या मालातील जास्त ओलावा कार्बनीकरण होऊ शकतो, परिणामी काळे ठिपके पडतात. दीर्घकाळापर्यंत साठवणुकीमुळे ऱ्हास झाल्यामुळे काळ्या जळलेल्या पदार्थांची निर्मिती देखील होऊ शकते.

मास्टरबॅच किंवा ॲडिटीव्ह समस्या: मास्टरबॅचच्या खराब फैलावमुळे काळे एकत्रित कण होऊ शकतात. ॲडिटीव्ह (जसे की अँटिऑक्सिडंट्स) जास्त प्रमाणात जोडल्याने उच्च तापमानात कार्बनीकरण होऊ शकते.

2. उपकरणांमध्ये कार्बनचे साठे: दीर्घकालीन वापरानंतर, अवशिष्ट सामग्री सहजपणे बॅरल, स्क्रू किंवा साच्यात राहू शकते, ज्यामुळे कार्बनीकरण आणि काळ्या रेषा तयार होतात.

डाउनटाइम दरम्यान अपूर्ण साफसफाई: बॅरल आणि स्क्रूमधील अवशिष्ट सामग्री मागील धावल्यानंतर पूर्णपणे साफ केली जात नाही. जेव्हा मशीन पुन्हा सुरू होते, तेव्हा हे अवशिष्ट पदार्थ उच्च तापमानात कार्बनीकरण होते आणि नवीन सामग्रीमध्ये मिसळते. अयोग्य उत्पादन पॅरामीटर सेटिंग्ज: एक्सट्रूजन तापमान खूप जास्त आहे, कच्च्या मालाच्या थर्मल स्थिरता तापमानापेक्षा जास्त आहे, ज्यामुळे बॅरलमध्ये ओव्हरहाटिंग आणि कार्बनीकरण होते.

फीड दरासह स्क्रूचा वेग जुळत नाही: फीडिंगचा वेग खूप मंद आहे, तर स्क्रूचा वेग खूप वेगवान आहे, ज्यामुळे सामग्री खूप वेळ बॅरलमध्ये राहते, ज्यामुळे थर्मल डिग्रेडेशन आणि कार्बनीकरण होते.

3. उपकरणांचे भाग परिधान किंवा बिघाड

खराब झालेल्या सीलद्वारे जीर्ण झालेल्या भागांमधून किंवा अशुद्धतेतील धातूचा ढिगारा देखील काळ्या रेषा होऊ शकतो.

स्क्रू आणि बॅरल वेअर: दीर्घकालीन वापरानंतर, दरम्यानचे अंतरस्क्रू आणि बॅरलवाढते, ज्यामुळे सामग्रीला अंतरामध्ये अडकणे आणि कार्बनयुक्त करणे सोपे होते. पोशाखांमुळे तयार होणारी धातूची पावडर सामग्रीमध्ये मिसळू शकते, ज्यामुळे काळ्या रेषा तयार होतात.

साच्यातील समस्या: मोल्ड फ्लो चॅनेलमध्ये कार्बनचे साठे किंवा ओरखडे यामुळे प्रवाहादरम्यान सामग्री अडकून कार्बनीकृत होऊ शकते. खराब झालेले मोल्ड सील बाह्य अशुद्धता प्रवाह वाहिनीमध्ये प्रवेश करू शकतात.

फिल्टर क्लोग किंवा नुकसान: वितळलेले फिल्टर जे बर्याच काळापासून बदलले गेले नाहीत ते बंद होऊ शकतात, ज्यामुळे सामग्रीचा प्रवाह खराब होतो आणि स्थानिक ओव्हरहाटिंग आणि कार्बनीकरण होऊ शकते. खराब झालेले फिल्टर अशुद्धता थेट साच्यात प्रवेश करू शकतात. "कच्चा माल → उपकरणे साफ करणे → ॲक्सेसरीज तपासणी" या क्रमाने तपासण्याची शिफारस केली जाते. प्रथम चाचणीसाठी नवीन कच्च्या मालाची बॅच बदला. कच्च्या मालाची समस्या दूर केल्यानंतर, बॅरल, स्क्रू आणि मोल्ड वेगळे करा आणि साफ करा आणि शेवटी स्क्रू आणि फिल्टर सारख्या ॲक्सेसरीजची स्थिती तपासा.

जसे की प्लास्टिक वितळणे, संकुचित करणे आणि आत वितळण्याची संपूर्ण प्रक्रिया पार पाडतेस्क्रू, अगदी लहान पृष्ठभागाची अपूर्णता देखील काळ्या रेषांसाठी प्रजनन भूमी बनू शकते. पारंपारिक स्क्रूमध्ये सामान्यतः पृष्ठभागाचा खडबडीतपणा उच्च-गती रोटेशन दरम्यान थ्रेड गॅपमध्ये अडकणे सोपे करते. हे, वारंवार गरम केल्याने, जळलेली उत्पादने तयार होतात, ज्यामुळे शेवटी तयार उत्पादनामध्ये काळ्या रेषा पडतात.

सामग्रीची निवड देखील महत्त्वपूर्ण आहे. आमचे स्क्रू उच्च-गुणवत्तेच्या 38CrMoALA नायट्राइड मिश्र धातु स्टीलचे बनलेले आहेत. हे सात दिवसांचे शमन आणि नायट्राइडिंग उपचार घेते, परिणामी 0.50-0.70 मिमी जाडीचा नायट्राइड थर आणि HV950-1050 पृष्ठभागाची कडकपणा येतो. हे भौतिक गुणधर्म 200°C च्या आसपासच्या तापमानातही उत्कृष्ट पोशाख प्रतिकार सुनिश्चित करतात, पारंपारिक उत्पादनांच्या तुलनेत स्क्रूचे सेवा आयुष्य किमान एक पंचमांश वाढवतात. हे विस्तारित वापरामुळे पृष्ठभागाच्या पोकळीमुळे मृत कोपऱ्यात सामग्री जमा होण्यास प्रतिबंध करते.

अचूक मशिनिंगद्वारे, स्क्रूने Ra0.4 मायक्रॉनचे मिरर-ग्रेड पृष्ठभाग पूर्ण केले, जे उद्योग मानकांपेक्षा कित्येक पटीने जास्त आहे. हे स्क्रू पृष्ठभागाच्या लांबीच्या ०.४ मायक्रॉन प्रति मिलिमीटरपेक्षा जास्त नसलेल्या उंचीच्या फरकामध्ये भाषांतरित करते, मानवी केसांच्या व्यासाच्या फक्त १/२००व्या. ही अति-गुळगुळीत पृष्ठभाग सामग्री टिकवून ठेवण्याचा धोका लक्षणीयरीत्या कमी करते आणि प्रथम स्थानावर काळ्या रेषांचा मार्ग काढून टाकते.